Нанесение бетона методом торкретирования

Торкретирование готовыми смесями в этом отношении имеет преимущество, так как состав наносимой смеси заранее определен и может контролироваться. Это, однако, не решает проблемы полностью, поскольку квалификация сопловщика существенно влияет на величину “отскока” и, таким образом, на фактический состав затвердевшего торкрет-бетона, его текстуру и пр. При торкретировании готовыми смесями образуется меньшее количество пыли, чем при сухих смесях, хотя в обоих случаях сопловщик и его помощник должны работать в очках и респираторах. Еще одним достоинством готовых смесей является более высокая производительность оборудования для его нанесения.

Технология торкретирования готовыми смесями, несмотря на отмеченные преимущества, до сих пор не вытеснила торкретирование сухими смесями, поскольку последние, как правило, обеспечивают достижение более высоких абсолютных величин физико-механических характеристик торкрета.

Оборудование для торкретирования сухими смесями включает собственную машину для нагнетания смеси, называемую цемент-пушкой, компрессор, насадку, а также рукава для подачи к насадке сухой смеси, воздуха и воды. Приготовление смеси сухих составляющих может производиться на центральных бетонорастворных узлах либо в смесителях, установленных на стройплощадке. Иногда смесители сухой смеси компонуют в один агрегат вместе с цемент-пушкой. В цемент-пушках различных конструкций предусматривается дозированная подача сухой смеси с помощью сжатого воздуха через разгрузочное отверстие в рукав.

Для сухих смесей с крупным заполнителем применяют двухкамерные цемент-пушки. Колокольные затворы верхней и нижней камер обеспечивают шлюзование. В то время как сухая смесь из нижней камеры подается питателем к разгрузочному отверстию и сжатым воздухом выносится в рукав, верхняя камера может заполняться новой порцией сухой смеси. Подача сухой смеси из верхней камеры в нижнюю производится после подъема давления в верхней камере при закрытом верхнем и открытом нижнем затворе. Опытный оператор может обеспечить непрерывность торкретирования при процедуре перегрузки смеси из верхней камеры в нижнюю.

Оборудование для торкретирования готовыми смесями более разнообразно, чем для сухих смесей. Для торкретирования готовыми смесями применяются специально изготовленные агрегаты, реконструированные растворонасосы, а также обычные растворо- и бетононасосы с эжекцией воздуха в насадку на концевом участке бетонопровода. Специальные агрегаты для торкретирования готовыми смесями обычно выполняются пневматическими. Лопасти побудителя, периодически перекрывая разгрузочное отверстие барабана, обеспечивают попадание в материальный рукав пробок сжатого воздуха, что облегчает транспортирование смеси.

Применение обычных растворо- и бетононасосов в качестве питателей для торкретирования готовыми смесями обеспечивает непрерывность процесса и позволяет достигнуть высокой производительности, соответствующей производительности серийного оборудования для традиционных методов производства работ. Питатель, по существу, становится универсальной машиной, используемой для обычных и специальных работ.

Важнейшей особенностью технологии торкретирования с использованием как сухих, так и готовых смесей является “отскок” во многом определяющий требования к материалам для торкрета, его составу, правилам производства работ и прямо влияющий на свойства затвердевшего торкрета.
Отскок представляет собой материал, отраженный от торкретируемой поверхности за счет упругой энергии удара в нее струи наносимого материала.

Величина отскока и его состав определяются упругостью торкретируемой поверхности и наносимого материала. Поэтому в начале торкретирования, когда факел торкретируемого материала ударяется в достаточно жесткую опалубку, скальную или бетонную поверхность, количество отраженного материала существенно больше, чем в последующей фазе работ при ударе струи в значительно менее упругий слой свеженанесенного торкрета. На первой фазе торкретирования большой отскок обеспечивает высокую адгезию торкрета к поверхности основания как за счет обогащения нижних слоев Цементом, так и за счет ударного тампонирующего действия, обусловливающего высокую степень уплотнения.

Состав отскока определяется во многом упругостью частиц наносимого материала. Естественно, что пластичная составляющая — цементное тесто попадает в отскок в существенно меньшем количестве, чем частицы песка и крупного заполнителя. Содержание цемента в отскоке колеблется от 10 до 40% содержания в исходной смеси. Увеличение количества песка в составе исходной смеси повышает содержание его в отскоке.

Отскок увеличивается при повышении крупности заполнителей и при использовании сухого песка. Применение крупного заполнителя при торкретировании как сухими, так и готовыми смесями увеличивает отскок по сравнению с торкретированием цементно-песчаными смесями. Величины отскока при оптимальных составах сухих и готовых торкретных смесей в равных условиях производства работ сравнимы. При нанесении торкрета на вертикальные поверхности отскок составляет 10—20%, а при торкретировании потолочных поверхностей 20—30%.
Отскок возрастает при торкретировании по арматурной сетке из-за ее вибрации в процессе нанесения смеси.

При торкретировании смесями на легких заполнителях, имеющих низкий модуль упругости, процент отскока существенно уменьшается. Материал отскока следует относить к потерям. Несмотря на это технологические мероприятия, направленные на сокращение объема отскока, должны быть хорошо обоснованы, чтобы не нанести ущерба качеству работ. Так, к примеру, нельзя допускать повторного использования собранного отскока. Его состав определить в практических условиях нельзя, поэтому добавление его к исходной смеси нарушает заданное соотношение компонентов и гранулометрический состав заполнителя; в отскок входит частично прогидратированный цемент. Практика показывает , что вторичное использование отскока вызывает снижение прочности торкрета иногда до 20—30%.

Страницы: 1 2 3 4