Уменьшение объема отскока достигается выбором оптимального расстояния от насадки до торкретируемой поверхности. Опыт показывает, что это расстояние должно составлять 0,9—1,2 м.
Оптимальная скорость выхода струи торкретируемого материала из насадки цемент-пушки близка к 135 м/с. При снижении скорости отскок уменьшается, однако одновременно ухудшается степень уплотнения торкретбетона. Именно этим объясняются, к примеру, несколько худшие показатели качества торкрета, уложенного с помощью модернизированных растворо- и бетононасосов, у которых скорость материала на выходе из насадки ниже, чем у пневматических питателей.

В то же время увеличение скорости выхода струи из насадки сверх указанной выше также приводит к уменьшению отскока с одновременным снижением плотности и прочности готового торкрета. Причиной этого является захват торкретируемым материалом отраженных от поверхности частиц. При этом скорость струи у торкретируемой поверхности падает, а значительная часть отскока возвращается в свежеуложенный слой. Отскок удается заметно сократить при введении в воду затворения химических добавок — ускорителей твердения.

Для торкретирования могут применяться материалы, используемые для приготовления обычных растворных и бетонных смесей. Ограничения, накладываемые на свойства материалов для торкрет-бетона, как правило, определяются характером использования его в конструкциях.
Цемент для торкрет-бетона применяется обычный портландский. Марка цемента по отечественным нормативам должна быть не ниже 400. Для конструкций, подвергающихся воздействию агрессивных сред, для жаростойких торкрет-бетонов и в других особых случаях выбор цементов диктуется общими требованиями к бетонам. Требования к песку для торкрет-бетона также определяются общими требованиями к материалам для бетона. Речной песок считается предпочтительным. Оптимальный модуль крупности песка, как и в обычном бетоне, близок к Мкр= 2,5. При большом количестве мелких фракций песка увеличивается пыление при производстве работ. При модуле крупности песка более Мкр = 3—3,2 увеличивается отскок.

Добавки к торкрет-бетону, как правило, вводят в воду затворения. Наиболее распространены для торкрет-бетона добавки — ускорители, обеспечивающие повышение сцепления слоев торкрета, уменьшающие количество отскока, интенсифицирующие нарастание прочности (хлористый кальций, хлорное железо, жидкое стекло, алюминат натрия). Применение порошкообразных добавок ускорителей схватывания осложняется их высокой гигроскопичностью.

Как и для обычного бетона, эффективно применение различных пластификаторов при торкретировании готовыми смесями. Воздухововлекающие добавки применяют только при торкретировании готовыми смесями. Количество вовлеченного воздуха в готовой смеси из-за потерь в процессе набрызга примерно вдвое больше, чем в уложенном торкрет-бетоне.

Широко применяется торкретирование с использованием легких заполнителей. Торкрет-бетон на искусственных и естественных легких заполнителях применяют как для несущих строительных конструкций, так и для изоляционных футеровок мартеновских и доменных печей, конверторов, реакторов нефтехимического производства и пр. В качестве легких заполнителей применяют керамзит, вермикулит, литоидную пемзу, шамот.

Процедура подбора состава торкрет-бетона носит в определенной степени условный характер и типография вам тут не поможет. При торкретировании сухой смесью подбор сводится к установлению соотношения между цементом и заполнителями. В обоих случаях — при сухой и готовой смесях — состав уложенного торкрет-бетона существенно отличен от состава, загружаемого в питатель торкретной установки. В связи с этим для подбора состава торкрет-бетона особое значение имеют предварительные опыты. Диапазон соотношения между массой цемента и песком в сухих смесях широк — от 1:2 до 1:6, однако наиболее распространенные составы лежат в более узких границах — от 1:3 до 1:4,5. Как было указано, эти соотношения существенно изменяются в нанесенном на поверхность материале.
Учитывая увеличение отскока при повышении доли песка в исходной смеси, фактическое содержание цемента в нанесенном торкрете из сухих цементно-песчаных смесей составляет не менее 600—800 кг/м3.

Фактическое водоцементное отношение торкрет-бетона, полученного по технологии сухих смесей, находится в пределах 0,32—0,37. При меньшем В/Ц наблюдается пыление и недостаточное смачивание сухих составляющих, при большем — оплывание уложенного слоя. При торкретировании сухими смесями с крупным заполнителем В/Ц наносимой смеси, как правило, несколько выше, чем для цементно-песчаных смесей. Содержание крупного заполнителя в смеси достигает 40%. Подвижность готовых смесей с крупным заполнителем — от 1 до 5 см. Применение крупного заполнителя в составе сухих и готовых смесей экономично, ибо сокращает расход цемента, особенно при бетонировании толстостенных конструкций. В этих случаях отскок несколько снижается. Следует, однако, отметить, что более высокое содержание воды в таких составах, необходимое для возможности втапливания крупного заполнителя, вызывает определенное снижение физико-механических характеристик затвердевшего материала по сравнению с достижимыми для составов без крупного заполнителя.

Для тонкостенных конструкций смеси с крупным заполнителем применять нецелесообразно из-за повышения отскока в сравнении с торкретированием це-ментно-песчаными составами.
При необходимости получения торкрет-бетона с повышенной стойкостью к истиранию, улучшенными показателями водонепроницаемости, коэффициента стойкости, сцепления и т.д. рекомендуют применять активированный торкрет, приготовленный на цементе с микронаполнителем из кварцевого песка или известняка. В активированный торкрет вводится кварцевый песок нормальной гранулометрии с модулем крупности не ниже Мкр = 2. Отдозированная и приготовленная смесь сухих материалов для активированного торкрета может транспортироваться и храниться 1 мес в герметических контейнерах, 15 сут в полиэтиленовых мешках и 5 сут в мешках из крафт-бумаги.
Оптимальное соотношение цемента и микронаполнителя в вяжущем для активированного торкрета составляет 4:1, а оптимальное соотношение вяжущего и песка колеблется от 1:1,5 до 1:1,8 (по массе).

Страницы: 1 2 3 4